Los neumáticos fuera de uso representan para los países desarrollados un grave problema medioambiental, principalmente por la enorme cantidad que anualmente se generan, el gran volumen que ocupan y su difícil eliminación. Esta situación suscita una importante preocupación a la que se enfrentan tanto los productores como las Administraciones Públicas.

Para buscar una solución, se apostó por construir en Guardo Renecal, la primera gran instalación de este tipo de España. Una planta de grandes dimensiones que se puso en marcha el 5 de julio de 2002 dedicada a la valoración material cuyo objetivo es la recuperación de los productos que los componen.

Catorce años después del inicio de su actividad y con una inversión inicial superior a los seis millones de euros, la del municipio montañés es una de las dos únicas fábricas de estas características de Castilla y León -la otra se ubica en la localidad leonesa de Ardoncino- y se encuentra dentro del selecto club de tan solo una quincena de factorías dedicadas a este trabajo repartidas por el territorio nacional.

En España se producen anualmente más de 200.000 toneladas de cubiertas, de la cuales 151.717 corresponden a Signus (Sistema Integrado de Gestión de Neumáticos Usados) y 54.774 a TNU (Tratamiento de Neumáticos Usados), según los último datos oficiales de 2014.

La gran diferencia entre estos dos entes es que el primero de ellos está integrado por los principales fabricantes, es decir, Bridgestone, Continental, GoodYear, Dunlop, Michelín y Pirelli; mientras que TNU lo forman las empresas dedicadas a la importación.

«Ambos están obligados a recoger lo que ponen al mercado, no el histórico de neumáticos anteriores a 2006, fecha en la que entró en vigor el Real Decreto 1616/2005. Sin embargo, lo más normal es que estos productos anteriores a la normativa vayan llegando poco a poco  las plantas», subraya el responsable de las instalaciones, Luis Ángel Fernández.

Tampoco entran dentro del Sistema Integral de Gestión (SIG) las ruedas de bicicleta ni las superiores a los 140 centímetros de diámetro.

Según esta misma memoria, en Castilla y León se recogen 19.962 toneladas por año, de las cuales aproximadamente 1.950 corresponden a la provincia de Palencia.

El setenta por ciento de las mismas, unas 14.000 (9.350 de caucho, 3.150 de alambre, 1.260 de textil), se reciclan en Renecal. Teniendo en cuenta que cada rueda de automóvil pesa aproximadamente siete kilos y medio, hablamos de la friolera de casi dos millones a las que se las da un nuevo uso anualmente.

PROCESO. Hasta Guardo llegan neumáticos procedentes de varios puntos de España a través de los Centros de Recogida distribuidos por varias regiones del país. Lo primero a tener en cuenta es que los utilizados en turismos están compuestos por: 72% de caucho, 18% de acero, 8% de textil y 2% de otros materiales. En los camiones el porcentaje se divide en 72, 25, 1 y 2% respectivamente.

Todas estas ruedas llegan hasta la planta de la localidad minera diariamente. Primero son debidamente pesados en una gran báscula cuando hacen su entrada en las instalaciones. Una vez en el interior, se distribuyen en tres grandes grupos: camiones, turismos y agrícolas; y se trituran para una mejor gestión del almacén ya que después de este proceso se reduce el volumen en más de un tercio.

A partir de ahí las piezas pasan por un entramado de máquinas unidas unas con otras. En la primera de ellas se separan los componentes para pasar a tratar cada uno por separado.

El caucho pasa por distintas fases de molienda hasta conseguir el tamaño deseado por los fabricantes, un procedimiento en el que se siguen eliminando restos de textil y alambre, a los que también se les realiza una limpieza exhaustiva. Un complejo mecanismo que consigue que se recupere el 98,5% del neumático.

Es una sucesión de varias máquinas: triturado primario, molino primario y molienda fina o también denominada molinos secundarios. Estas son las principales, pero también hay varias accesorias que se encargan de otro tipo de funciones complementarias.

APLICACIONES. Una vez superado esta larga fase se producen diferentes materiales aptos para la salida al mercado. En el caso del caucho elaboran tres tipos: uno de grano medio, otro fino y polvo.

El primero de ellos, con una granometría de entre dos y cuatro milímetros, se emplea principalmente en el suelo de parques infantiles, residencias de personas mayores o colegios, entre otros muchos recintos.

«Una vez que sale de Guardo se envía a fábricas especializadas en la construcción de este producto final. Para ello se añade una resina y color para hacerlo más vistoso y pasa por una prensa con calor para darlo la forma de baldosa. Ahora también se hace continuo, y es muy bueno porque amortigua los golpes», añade el director de la planta.

Otra de las grandes aplicaciones, en este caso para el de entre 0,6 y 2,5 milímetros, es el de relleno para campos de hierba artificial. Mientras que el polvo, con partículas por debajo de los 0,6 milímetros, se utiliza en la modificación de betunes asfálticos.

Un uso bastante reciente que, tal y como indica Fernández, tiene grandes ventajas puesto que «mejora la deformación de las carreteras, con lo cual se evitan las grietas, reduce la sonoridad de la calza y hace la conducción nocturna mucho más cómoda puesto que se reducen los brillos».

El acero, por su parte, se envía directamente a una planta de fundición en la localidad vizcaína de Amurrio y el textil se deriva a valoración energética, es decir, se quema en cementeras.

Renecal tiene previsto exportar este año entre el 20 y el 25% de su producción debido al aumento de la demanda del extranjero. El resto se vende directamente a empresas españolas que lo utilizan para sus procesos de fabricación, evitando los intermediarios en la medida de lo posible.

Entre las naciones de Europa, Asia, África y Sudamérica a las que envían sus productos destacan: Marruecos, Argelia, Qatar, Francia, Portugal, Alemania, Ucrania, Ruanda y Sudráfrica, entre otros muchos.

INSTALACIONES. Catorce operarios trabajan a dos turnos (mañana y noche) en esta planta asentada en el Polígono Industrial de Explosivos del municipio montañés. Se trata de una instalación de 23.000 metros cuadrados que consta de: un espacio para recoger los neumáticos, nave de fabricación en altura, y almacén de producto final.

En este último emplazamiento se distribuyen las sacas de tres tamaños diferentes (600, 900 y 1.200 kilos), las bolsas de polietileno (de 10, 15, 20 ó 25 kilos) y las cisternas.

Cuenta con un completo sistema de seguridad que comienza con un doble perímetro de seguridad que rodea toda la instalación. Además, hay personal en el recinto las 24 horas del día, cuenta con sistema contraincendios e hidrantes propios. A ello se unirán cámaras de videovigilancia dotadas con sensores térmicos y conectadas directamente a los cuerpos de seguridad.